友通新智慧工廠物料周轉率提高20%的關鍵

 特色1  工單揀料流程高度自動化，大幅提高產線備料速度

傳統舊廠備料都是人工作業，生產工單產生後，會將發料單據分配給7名備料人員，平均一天15張工單，需花8～10小時完成，但新廠導入AS/RS系統後，倉儲人員不用進到物料區，AGV搬運車就會自動把裝有工單物料需求的貨架一個個送過來，人員只要站在定點揀料就行，不像以往備料都是人推著臺車到每個物料架來挑料，因此能應付比舊廠更多一倍工單數的備料量，而且作業時間更短，僅需約6～8小時就能完成所有備料的工作。

 特色2  數十座線邊倉供產線就近調度

圖片來源／友通資訊
除了一樓AS/RS自動倉，靠近3樓產線附近還有建立約21座線邊倉，供各種7寸卷盤材料、被動元件存放，用來提供產線生產就近調度使用。材料配發過程中，遇到整合性工單時，系統會計算特定材料未來一周工單會需要多少盤材料，如20盤～30盤，就會透過AS/RS系統一次發料，領完料後就會從自動倉送到線邊倉做暫時的存放，再從這個地方發給各工單做生產使用。若是產線有零件缺損或備料上的損耗，就能立即使用線邊倉來補充，亦可存放產後剩餘的材料，再提供其他工單來用。

 特色3  產線機臺物料的供給方式整合智慧型供料器

備完料送到生產線後，生產線上機臺物料的供給方式，會先把一盤盤料卷裝進SMT供料器中，再由備料臺車直接推到打件置建機內，置件機裡上一套工單的車子就會退出來，藉此加快產線換線速度。在新廠導入智慧型供料器，使用兩道智慧雙重確認系統，來避免放錯料並快速精準的取放料，增加作業效率。這個智慧型供料器有個資料庫，BOM表所有料號都已事先被輸入到這個資料庫中，操作人員掃碼就能知道料有沒有放錯，一旦有錯，機器就會暫停下來，等到問題解決後，才會繼續運作生產。這條產線中的兩臺SMT置建機，每小時就能打完12萬5千顆電阻元件到PCB板上，共有4臺，能因應更多工單生產需求。

 特色4  生產後剩餘卷料清點全面自動化，更快掌握整體物料庫存數量

當一筆工單投產完畢後，會先清點自置件機退料下來的零件數量，回邊倉前會先以X-ray自動化點料機對於每一卷盤還沒用完的7寸卷物料（被動元件）做餘數數量清點，每個料卷都有其獨立Reel ID，可清楚掌握從物料開始使用到此卷盤使用完畢的所有記錄（包含工單和使用機種），並即時對線上設備拋料損耗做卡控，再更新到ERP系統，讓物控單位可清楚知道整體物料庫存數量，就可以馬上提供給下一筆工單來使用。該廠設備拋料損耗率低於千分之二。

 特色5  不只導入生產追溯系統，更結合資訊看板即時掌握生產進度

新廠導入一套生產追溯系統，可以提供完整物料、產品的追溯能力。倉儲每卷料件皆有條碼，從產品的原物料、製造、包裝、出貨及顧客反饋等過程，都能透過系統做到層層記錄管控，將材料與產品間建立完整關聯記錄進行追蹤管控。每條SMT產線上都設有資訊看板，透過系統能即時呈現當前生產資訊，如產出數、拋料率等，讓管理者能隨時掌握生產進度做更好的運籌帷幄，來根據產線異動快速調整生產計畫與排程，來提高生產效率。

 特色6  加快物料二次返倉作業提高周轉率

工單物料送至生產線後，對於生產後的餘料，除了放置線邊倉提供下個工單的產線來用，少部分工單異動會有物料二次返倉作業，比如工單之間的退補料作業或是客戶需求時間延期，這時就會將原本放在產線的這批物料送回到一樓自動倉，藉由AGV車進行返倉，可提高工單備料物料周轉效率。

 相關報導