老牌工業硬體商轉型整合服務商，新漢跨出智慧工廠關鍵的一步

儘管設立超過20年，工業電腦硬體商新漢近年不斷力求突破，去年底，更啟用了首座工業4.0智慧工廠，大步朝智慧化生產邁進。為打造這座近3千坪，落腳在桃園華亞科技園區內的智慧工廠（簡稱華亞廠），新漢大砸2億元，購置軟硬體設備，而這座工廠從去年3月開始建置，6月展開試行，10月便正式啟用，投入生產。

「數位轉型，無法一步到位。」新漢資訊處處長姚達威直言。要從無到有，打造一座智慧工廠，不是一件容易的事。新漢花了至少7年時間，著手為數位轉型鋪路，才能發展智慧化製造。新漢在華亞廠內，導入自動化設備，整合工廠生產與營運資訊，並建置自動化雲端戰情中心，才成就了工業4.0的示範工廠，而新漢之所以能在短短3個月內，讓一切到位，IT扮演了至關重要的角色。

過去單純生產工業電腦的新漢，近年面臨PC廠商進入市場，分食大餅的競爭壓力，因此新漢的毛利率逐年下滑。面對強勁的威脅，新漢從2012年開始，為了走出代工模式，建立自有品牌，陸續成立了智能監控事業部、醫療資訊事業部，並將工業電腦事業部改名為IoT智動化事業群，開始切入多個垂直應用領域。花了7年，才打造出了現在的智慧工廠，讓新漢擺脫了傳統的代工廠角色，轉身成為了提供解決方案的服務商。

不同於舊有的板橋廠，華亞廠全面導入自動化生產機臺，從料件撿出、電路元件打件、DIP插件，到硬體組裝、檢測及產品裝箱，改用機器取代了傳統人工作業，只需原工廠一半的人力，來處理難以自動化的目檢、手插件等作業，連帶也提高了生產效率。

雖然，姚達威今年初才接任處長，不過，他一路參與智慧工廠的建置工程，且上任後，他除了要維護新漢既有的營運，更要支撐新漢朝智慧工廠發展，整合IT與OT的資訊。建置智慧工廠後，新漢的數位轉型之路仍有許多難題，需要IT一一克服。

一般工廠在朝智慧製造邁進時，都會從翻新系統開始著手，不管是翻新支撐維運的ERP系統，或是升級管理產線的MES系統，然而，新漢並沒有這麼做，而是直接改造既有系統來符合新的需求，姚達威解釋，因為IT只有3個月的建置時間，為了避免維運人員及工廠作業員重新適應系統，不大動作翻新既有系統，而是改用介接方式來增加新功能，例如整合機臺資料。

除了時間壓力，也因新漢原有工廠早在2008年就導入MES系統，過去10年，為因應產線的需求，陸陸續續在MES系統上客製了許多功能，為此，這些客製功能必須重新修改程式，才能在新系統上執行，同樣非常耗時，這是新漢選擇沿用既有MES系統的另一關鍵原因。

雖然節省了翻新系統所需消耗的心力和時間，但姚達威直言，直接在舊系統上擴充的最大挑戰是，須遷就舊系統的架構，因而面臨了許多限制。像是為了讓ERP系統和MES系統，能與產線機臺間交換資料，新漢必須整合雙邊系統，然而，系統與機臺的介接方式不一致，而各機臺各自有不同的介接方式，如何協調系統與機臺間的介接方式，成為IT最大的挑戰之一。

機臺串連MES及ERP，IT必須出面協調各廠商的介接方式

新漢資訊處處長姚達威表示，跨系統整合，不僅要考慮串接方式，更要全面評估串接後的影響，IT出面協調是關鍵。攝影／洪政偉

改造工程的第一步，IT先評估系統使用者提出的需求，再召集廠商一同討論介接的規格，姚達威表示，不僅要考慮系統串接方式，更要評估串接後會帶來的影響，他強調，必須全面性衡量，因任何一個介接機臺若發生問題，將影響整個產線的運行，「協調是關鍵。」

他回想整合過程，花了不少時間，反覆地召集各家廠商，甚至有時需一次聚集5家廠商一同討論，花了近兩個月的時間，新漢才與各廠商完成各項系統間的介接。

如此大費周章地將系統與機臺串聯，就是為了背後可帶來的加值運用，讓機臺能從系統中，對應到該款生產品的資訊，從而執行任務，以發揮自動機臺的生產效益，姚達威以自動倉儲為例，透過系統串接，自動倉儲從ERP抓取工單中的發料資訊，自動送出產線上SMT打件所需的SMD料捲。

或像是負責雕刻主機板上序號的雷雕機為例，在系統介接後，現在雷雕機可直接從MES系統的工單中，自動拋轉每一張主機板所對應的序號，來自動刻上該主機板。華亞廠內產線中，已有7個機臺，完成與MES或ERP的介接。

另外，新漢還在華亞廠的組裝作業區設置大型螢幕，直接秀出MES系統的生產資訊，包含預期生產數量、目標數量和即時生產數量，以便現場作業人員掌握生產進度。姚達威解釋，相較於ERP系統，MES系統與工廠產線端有最直接的關聯性，若能精準地將資訊傳達到產線中，便可加快產線效率。「每加快一分鐘，即是增加一分鐘的產能，而這正是工廠最關注的事。」他強調。

不過，新漢華亞廠將MES系統與機臺串接後，對系統可靠性的要求也得更高，因此，改直接將MES系統部署於虛擬化伺服器，來降低停機風險，並搭配高可用性的儲存架構，相互備援，而不像過去直接部署在實體主機上的作法。

下一步，姚達威計畫升級MES系統，除了提高靈活度，還能透過外掛機制，彈性擴充功能，最重要的是可自行修改。他格外重視最後這一點，因新漢這一波機臺介接，還是要委託給MES廠商擴充，也衍生了可觀的委外開發費用，他認為，新漢需要提升IT的自主性。

除了打通機臺與MES實現生產流程自動化，針對產線最後一段，也就是組裝作業流程，新漢也做了不少改善來提高效率，例如導入RFID感測器。當生產品通過組裝站時，感測裝置可以自動感應到生產品的RFID標籤讀取序號，再將該項物品的組裝進度直接匯入MES系統，取代原本手持掃描器掃碼的流程，讓作業員專注於人工組裝作業，也因而再進一步縮短了產線作業時間。

華亞廠產線導入RFID，直接在產線實戰測試，邊測邊調整

新漢直到去年9月才完成這套RFID產線系統，距離華亞廠10月正式投產，僅僅相隔1個月，無法另闢產線進行RFID測試，新漢IT只能挑選交期不緊迫的工單，直接在該工單生產線上，進行實戰測試，邊測邊調整。

姚達威回想那段測試期間，每天最多只有2段時間可以測試，一旦RFID系統發生異常狀況時，像是資訊傳遞有誤，若是無法於20分鐘內排除問題，就要直接退出RFID系統，恢復人工作業，否則就會造成產線中斷。經過1個月，遭遇多次難以快速解決的問題，反覆緊急退出重啟測試，IT人員也逐步與廠商協調，才將系統修正到位。

不只優化組裝作業，新漢IT也將RFID應用於輔助生產的治工具管理系統上，姚達威舉例，像是支撐主機板打件的鋼板，現有了RFID標籤，可管控鋼板使用的次數，進而降低打件錯誤率，又或是焊接需要的錫膏，透過RFID，可管控錫膏離開冰箱後，回溫時間的長度，以確保錫膏的溫度，及掌握錫膏投入的工單，以作為日後品質改善時的參考。

其實，早在華亞廠導入RFID標籤前，新漢就於2017年時，在板橋廠導入RFID管理倉儲管理系統（Warehouse Management System，WMS），以便管理半成品倉。新漢將RFID標籤，貼在有固定數量的PCBA板或主機板半成品紙箱上，並把箱中半成品的物料序號與該標籤綁定，當拖車進出倉時，可直接通過感應門，系統自動掃描棧板上所有紙箱的RFID標籤，不再像過去以人力逐條掃碼，姚達威表示，在這個階段，因而大幅減少了9成以上的作業時間。

不只縮短倉儲作業時間，RFID也讓新漢可以落實「先進先出」的標準，確保使用先進倉之物料的半成品，先出倉。半成品入倉後，RFID可以定位存放位置，更可記錄每個半成品所使用料件的序號，從而掌握料件進倉的日期。

過去，新漢靠人力直接依據紙本工單的資訊，進入倉儲撿料，然而，ERP只管控數量，姚達威指出，現場操作員無法從ERP中，獲取料件的進倉日期，所以，倉庫未導入 RFID 前，只以區域大略估算半成品的時間性，撿料時，需靠大量人工及花費大量時間核對，所以每個月仍平均有4到5件錯誤，但現在錯誤數則降為0件。而且，當時新漢板橋廠導入RFID，便是為智慧工廠的建置做準備，屬於實驗性質，所以，華亞廠成立時，新漢也同步將此RFID倉儲管理方式，帶入了新智慧工廠。

接下來，新漢也計畫擴大RFID在倉儲的應用層面，延伸至管控物料倉和成品倉。相較於半成品倉，這兩種倉儲導入RFID的難度提高了不少。像在物料倉中，物料品項多元，且體積各有不同，每種品項的數量都相當龐大，而成品倉的挑戰是使用版次的複雜度。姚達威解釋，半成品的品項較少，控管相對容易，這也是新漢先從半成品倉開始導入RFID的原因。

為進一步邁向智慧製造，姚達威則計畫升級先進規畫排程系統（APS），來強化ERP欠缺的排程功能。新漢現有的APS只具備了基礎查詢功能，無法規畫工單排程，因此，新漢只能先以無限產能原則來規畫，無法依據現場產能狀況，更動態地調配產線。

系統化排定工單順序，是智慧製造不可缺少的一環

然而，姚達威認為，工單排序自動化和系統化，是智慧製造不可缺少的一環。以先進規畫與排程為原則，快速整合生產資訊，以反映訂單需求數，不以產能為首要考量，而改以需求日為參考標準，將相同產線製造流程的工單，集合在一起生產，才能減少產線的換線次數，不只可降低成本，又能兼顧效率。

新漢於去年啟用華亞智慧工廠後，將新廠的自動化機臺與ERP系統和MES系統相連互通，還在廠內打造了戰情中心，整合ERP與MES的資訊，在大尺寸的螢幕上，可展示9大應用模組，包含工廠製造資訊、預知維護、會統4.0管理決策等，像是以視覺化圖表呈現當月訂單和出貨進度，也可監控SMT和DIP產線設備的運作情況，方便管理者和決策者即時監控及掌握生產資訊。

  CIO小檔案  

新漢資訊處處長姚達威

學歷：美國明尼蘇達大學電腦科學碩士

經歷：曾任職於致遠會計師事務所（安永前身）的 ERP顧問團隊，以及友訊科技資訊部門，於2017年時，加入新漢資訊處，於同年12月擔任經理一職，推動公司內部各軟硬體系統建置，參與建置新漢首座工業4.0智慧工廠，並於今年初接任處長

  公司檔案  

新漢

● 成立時間：1992年

● 主要業務：製造工業電腦，及提供工業4.0整體解決方案

● 總部：新北市中和區

● 員工數：900人（臺灣）

● 年營收：66億元

● 董事長：林茂昌

● 總經理：楊建興

  資訊部門檔案  

● 資訊部門主管職稱：資訊處處長

● 資訊部門主管姓名：姚達威

● 直屬主管：總經理

● 資訊部門人數：21人

● 資訊部門分工：應用系統維護與開發,資訊基礎設施建置

● IT預算：2,000萬元

  公司大事記  

● 2007年：ERP系統改版

● 2008年：板橋工廠導入MES系統

● 2013年：導入產品生命週期系統，並且升級ERP版本

● 2015年：與客戶間資料交換的系統介面開始採虛擬化

● 2017年：板橋工廠導入 RFID 倉庫管理系統及治具管理系統

● 2018年：桃園華亞智慧工廠成立，導入MES系統且採虛擬化，並將RFID應用於該廠產線及倉庫管理系統, 及建置智慧工廠戰情中心

● 2019年：導入微軟 Office 365，使用雲端電郵，及協同合作功能