製造業下一個5年的競爭力─產品生命周期管理

1995年Volvo 960車型因產品設計上的瑕疵，引起爆衝事件，人們記憶猶新。到2006年發生兩起Sony筆記型用鋰電池過熱故障等問題，迫使Sony全面召回電池產品，並因此侵蝕Sony在2006年整體獲利。

臺灣的製造業正思考從OEM或ODM，轉型為OBM的過程，Volvo與Sony事件提醒廠商，產品不是出了工廠後就沒有成本的負擔。另一方面，製造業長久以來，在產品流程上一直處於研究與開發和生產與製造分離的問題。依賴生產與製造，也讓產品處於5%或3%毛利（保5或保3）的邊緣。

文章中的企業案例，也體認到ERP系統所帶來規模製造的優勢不再，重新思考產品在訂單前（研發）與訂單後（行銷與售後服務）等流程，如何結合既有的製造管理優勢，再造產業競爭力，這就是產品生命周期管理（Product Lifecycle Management，PLM）所探討的範疇。

應用PLM的第一步：提升產品研究與開發的效率
臺灣曾藉著製造規模累積優勢，成為全球的代工重鎮，但下一階段的產品競爭力在研發與設計，擺脫低毛利的時代。

PLM願景：為新產品做好流程準備
PLM不單是研發管理，廣義的產品生命周期涵蓋設計、製造、行銷與售後服務，若能整合整體流程與累積知識，將是繼ERP之後，製造業的新競爭力關鍵。

南亞電子材料事業部
導入Dassault SmarTeam，累積研發設計的智慧資產
南亞電子材料事業部因應業務快速成長，採用Dassault SmarTeam改進產品研發專案流程，成為台塑集團挑戰2兆元總營收的參考指標。

順德工業
應用PTC Windchill，降低模具重新設計，提升模具再使用率
順德工業產品橫跨傳統與高科技製造業，應用PTC Windchill PLM解決方案，改良模具研發流程，同步提升產品優勢。

無敵科技
以Agile PLM為中心，達到軟體與硬體協同設計
無敵科技應用Agile PLM系統，達到兩案三地、軟體與硬體的協同設計，更從製造轉型為研發導向，為新產品作準備。應用PLM的第一步：提升產品研究與開發的效率

過去的優勢反而成為現在的劣勢，本土的企業已感受到製造能力被取代的壓力。20世紀後期，臺灣藉著製造規模累積產業優勢，成為全球的代工重鎮，進入21世紀後，大陸與東南亞等人力資源逐漸取代臺灣，更促使本土企業為成本與毛利，而將產業轉移到大陸。

原本擅長製造與代工所累積的優勢，現在卻因為規模製造所投資的IT系統與生產設備，可能成為產業轉型的沉重包袱。從Volvo 960車型爆衝的事件，到最近Sony筆記型電腦用鋰電池過熱的新聞，讓製造業體認到產品整體流程管理的重要性，特別是研究與開發（R&D），但又得兼顧核心的製造，使得產品生命周期管理（Product Lifecycle Management，PLM）受重視。

來自Sony電池事件的提醒
近來，Sony所生產的筆記型電腦用鋰電池過熱起火的事件，引發全面回收，這次回收也嚴重侵蝕Sony在2006年的整體獲利，對Sony來說，其商譽的無形損傷更勝有形的金錢。而臺灣許多企業正試圖由OEM轉型為ODM、甚至OBM，Sony事件正為臺灣企業上了重要的一課。

這個血淋淋的教訓，使得本土企業不得不省思，是時候將研究與發展的流程納入企業管理的時刻。雖然整體產品流程包含5個領域，也就是所謂的產（生產管理）、銷（行銷與銷售管理）、人（人力資源管理）、發（研究與發展管理，即R&D）、財（財務管理），除了研究與發展以外，其他流程都已經由ERP（企業資源規畫）、SCM（供應鍊管理）、CRM（客戶關係管理）等系統所負責。

就企業現實的狀況中，研究與開發一直是獨立製造或採購等流程之外。此時，案例報導中的製造業主管認為，產品研究與發展應納入控管，但也須兼顧製造，這便是目前製造業應用產品生命周期的動機。

研發與行銷密不可分
隨著大陸與越南等人力資源的競爭，誘使臺灣製造業轉移到大陸與東南亞等地，臺灣會不會步向90年代日本的後塵，發出「製造業是夕陽產業？」的疑慮。

在2006年第4季的筆記型電腦龍頭競爭賽中，宏碁以「王建民19勝紀念機」與華碩的「華碩品質，堅若磐石」相互抗衡，代表著產品在行銷與研發品質間對銷售的影響，以及消費者選擇產品的條件。對筆記型電腦這類成熟的產品，拆開其中的零組件，不外乎是Intel的處理器、奇美的面板、廣達的光碟機、Seagate的硬碟、Kingston的記憶體等所組成。這暗示著產品組成多採用工業標準，在工業標準的要求下，品質是必備的條件，但不一定是市場銷售時的競爭優勢。以及時上市（Time-to-Market）提供標準化的產品，曾是臺灣製造業強大代工能力累積的優勢，而宏碁與華碩的戰役再度點出產品差異性，不再只是量產能力，而在於研發與行銷管理為產品帶來額外的價值。

隨著臺灣製造業朝向品牌，銷售戰場擴張到全球後，這樣的情況只會不斷上演。此時，IT系統應替新產品做好準備。臺灣的製造業優勢在於流程管理與應變能力，但企業面臨的是產品流程全面的管理，ERP系統雖然肩負「產品製造」的重責，但製造前的研究與開發，向來是獨立與忽視的一環。

研發：昂貴的成本卻沒有實質利潤
由於研發人員所用的電腦輔助設計工具與ERP系統分屬不同層級的IT技術，而研發與製造等部門實質上各自獨立，因此產品設計過程中雖然可以產生ERP所需的物料清單（稱為E-BOM），但這份清單並未考量到物料規畫的條件，單純僅就設計所需，所以E-BOM並不符合ERP生產使用。物料規畫包括實際的庫存量、替代料、物料成本等，如果設計師在研發階段未同時考量這些條件，則物料清單中所規畫的物料，可能因為庫存量不足，無法達到訂單所需的量產數；或因為該物料不符合規格要求，須另尋替代材料，但會因為採購人員無法在事前得知替代料的需求，使得生產停滯；或因為研發人員所使用的物料因市場價格上漲，造成產品成本攀升等。

企業從消費型產品的高度發展市場中學習到，產品的整體生命周期快速縮短，又必須應付及時上市（Time-to-Market），但製造階段已經從ERP上獲得壓縮的極致，接下來只好設法精實研發與設計階段。研發資料集中管理的重要性，為研發人員節省開發時尋找圖檔的時間，更從有效率歸檔資料中，了解目前產品模型的演進，以便採取何種設計策略。在消費型產品中，講究精緻化與多樣化，但不講求產量（也就是少量多樣，相對於規模經濟的少樣多量式生產），以便快速佔有廣大的用戶，這一點對是從代工轉移到品牌的經驗學習，例如南亞電子材料事業部導入Dassault SmarTeam PLM系統的案例。PLM願景：為新產品做好流程準備

後續將說明的3個案例分析中，我們不難發覺這些企業對PLM的應用，目前都以產品研發管理為主。

製造業或許是本土應用PLM最早的產業，在於各部門的效率都已經最佳化，但企業整體的獲利卻未見提升時，企業便思考流程改善對利潤的影響。PLM之所以有效，在IT架構上提供一個共同的平臺，讓企業可以執行生產製造任務，並藉由協同作業與溝通，調整與修正作業流程，而營運主管也藉著PLM分析流程，改進無效率的作業程序，並持續這個改善循環過程。雖然ERP曾為生產與製造流程，定義清楚的實務操作標準，使企業有標準可遵循，PLM不僅涵蓋ERP的流程，也將延伸到行銷與服務等，讓產品整體生命周期都有清楚的流程與實務操作範本。

廣義的產品生命周期涵蓋設計、製造、行銷與售後服務（回收與報廢），「Product Lifecycle Management」一書作者Michael Grieves形容為「從搖籃到墳墓」的歷程。報導案例中已提到從PLM與ERP整合，可串連設計與製造過程，但在整體流程上，製造業還得面對產品測試數位化、回收與報廢成本控管、多重物料清單（Multi-BOM）、數位製造等挑戰。

PLM應用的極致，或許將成為企業產品的知識中心，將產品的生命歷史，以專案的型式封裝成檔案，作為產品回溯與改進用途。

在協同設計外，產品測試也數位化
在全球化潮流下，企業很少是在同一地點、同一廠區中，完成產品設計、取得原料、投料製造、最後回收與報廢等，但PLM藉著整合ERP、SCM與CRM等系統，讓全球各地工廠與供應商等，整合成一座虛擬的廠房，企業透過PLM平臺管理這座虛擬廠房，彷彿自家廠區一樣，讓協同作業更順暢。對製造業來說，生產效率已不再是讓員工工作時間更長（24小時輪班制已是極限）或更努力，或光靠ERP與SCM等採購更便宜的物料，卻犧牲品質等，這些策略對生產效率的提升有限。豐田集團的精實製造（Lean Manufacturing）已經證明無效率的流程是成本的元兇。

舉例來說，產品從設計階段所產生的雛型（Prototype），必須經過工程師依據客戶列舉的功能需求，完成熱力學或流體力學的測試，但當產品設計師與產品測試單位不在同一廠區時，缺少CAD圖檔做為測試與分析時的共同基礎，便阻礙了產品協同設計的意義。現實情況最常見的是機構件與電子件的整合與協同設計，特別是兩種零件的設計團隊不在同一地理位置，或機構件委外設計時，在整合與測試過程中將經常面對零件相互干擾的困擾。如果沒有共同的輔助平臺，來回修正非常耗時與耗費人力，這種消耗只有成本投入，卻不見利潤產出。

針對上述問題，在協同設計時，PLM能跨組織溝通，也讓研發與生產製造、採購等討論更好的生產方式，例如在產品的螺絲孔位上設計時，便考量機臺上真在鑽孔下，鑽頭的方向能節省最多人力與花費最少時間。或者在模塊切削前，在模型設計階段便考量切削對周邊零組件所產生的衝擊，例如降低產品的強度特性等，也有助於降低重工與重覆設計的成本消耗。目前PLM不僅整合CAD，也內建數學模型，用於分析與測試用。

產品支援、回收、報費的成本控管
在服務流程中，企業也常遇到是技術文件與產品使用手冊的撰寫，與當初設計模型不一致的問題，或為了求準確，而花費大量人工編纂手冊。此外，撰寫這類文件也常需要與研發人員溝通，特別是需要提醒終端使用者在操作產品所注意的安全事項，有助於確立產品的保固責任。這是屬於服務支援的領域。

最後是產品的回收、重覆使用與報廢，可說是製造的反流程。在產品設計時，其組成的資訊，決定回收與報廢的效率。RoHS這類法規，不但規定產品的材質與組成必須符合綠色環保規章，而且製造過程也必須嚴格管控。企業面對RoHS法規，現階段應用PLM系統時，仍可以在每項零件（Part）後，附上RoHS檢驗文件，但對於自行檢驗環保材質的企業來說，檢驗後的資料是否可以拋轉到PLM系統中，也是現實會遇到的問題。當法規越來越多，例如安全規章、FEMA、ISO等，慢慢地都會影響企業的產品設計與製造。

未來法規或許更趨嚴格，限制製造商負起回收與報廢的責任，所謂「貨物既出，概不退換」這句話也將改寫。這時候研發設計便需要考量最後回收時的效率，正如回收是製造的反流程一樣，設計時加入不必要的零件，回收時就越沒效率，例如在不必要的位置鑽孔並鎖上螺絲，回收就得經過更多的拆解步驟。以往製造商常將回收成本交由社會全體負擔，不久的將來，政府可能透過法規，而成為製造商的內部成本。PLM能控管產品回收流程，在於設計初期可引用與參考環保或安全法規文件，降低違規的機會。

可模擬工廠生產，降低建廠風險
PLM原本來自於航太業與汽車業，由於這2種產業應用最早，所以應用目前已達到極致。藉著電腦強大的運算能力，PLM已能負荷數位製造所需的數學模式分析，特別是在自動化生產的工廠，數位製造能考量工人的人體工學因素，用於模擬工廠生產，降低建廠的風險。

數位製造可模擬工人在生產線上組裝產品的動作與角度等，以確定組裝任務沒有阻礙，或有實際執行上的環境干擾。舉例來說，為緊密結合筆記型電腦的LCD面板與底座，工人可能需要再鑽孔，但這些螺絲孔是原設計所沒有的。或者有些螺絲孔是輔助組裝用，但在生產線上會使得工人必須以特定的角度鑽孔，拉長組裝時程或增加人體作業負荷等。這個時候，產品可能必須改良，甚至重新設計。以目前PLM產品供應商來說，Dassault與UGS都具備數位製造的功能，而中華汽車也已經導入Dassault的PLM產品，做為數位製造所需的模擬平臺。

CIMdata對PLM定義，已不再指稱特定的IT系統，而是一套流程整合的方法（Approach），就像ERP的定義一樣。從案例中的研發管理開始，到廣義產品生命周期管理中，數位製造等高階應用，或許這代表著PLM是企業所面對過最複雜的IT系統。PLM所累積的產品專案資料，更代表著企業的智慧資產，所以PLM不單是流程整合的解決方案，也是企業在下一個5年的競爭力。對案例中的企業來說，即使生產的是成熟產品，建置PLM的目的是為迎接新產品做準備。

導入Dassault SmarTeam，累積研發設計的智慧資產

台塑集團在2006年總營收達到1.639兆元，法人估計2007年的總營收將達到1.8兆元。面對2008年，更將挑戰2兆元，令人對傳統產業的實力不敢小覷。羅馬不是一天造成的，台塑集團能挑戰2兆元的總營收，主要也是得自IT技術的輔助。

只是，在業務以等比級數的爆發性成長期，產品流程的順暢性變得重要，雖然南亞配屬高級專員（相當於廠長級）負責協調各廠房的生產流程與監督進度，但人工作業式的專案管理，耗費長時間的匯整。台塑網系統軟體群系統整合一處PLM顧問張志維說道，「使得匯整後的專案結果趕不及生產線的需求，但LCD產品是高度競爭性產品，非常要求上市時程」，成為產品生產流程上的瓶頸。

由於南亞電子材料事業部是南亞LCD產品的上游供應商，為降低產品流程瓶頸，以免阻礙集團爆發性的營業額成長，因此委託台塑網負責找尋PLM解決方案。負責這個導入PLM專案的台塑網林如欽副總提到，「南亞電子材料事業部對PLM系統的需求是開放、彈性與模組化。」。

IT系統多數採用客製化軟體
南亞電子材料事業部面對PLM系統的挑戰，除了從專案角度整合流程以外，專案匯整後的各項資訊也必需藉著IT系統輸入MIS（ERP系統，由台塑網為南亞電子材料事業部所客製的系統）。專案負責人匯整各廠區資料後，便交由人員負責鍵入到系統，以便後續MIS系統製造所需。此外，張志維補充說，「南亞電子材料事業部還有另一個客製化系統，也就是備催料系統，負責長交期的材料採購所需的備料」，以及供應商的催料時的中央管理平臺。所以PLM系統必需具備開放與彈性，用來串接這些客製化的系統，增強自動化。

在上述的條件下，他們選擇Dassault SmarTeam做為PLM解決方案。張志維說「SmarTeam採用參數方式設定流程，而不是固定不可變更的流程，」所以符合南亞電子材料事業部所需。此外，林如欽接著說，「台塑在2000年時建置B2Bi平臺時，便選擇微軟的BizTalk做為EAI（Enterprise Application Integration）平臺，所以台塑網為南亞電子材料事業部選擇PLM時，也傾向採用.NET語言的PLM系統，以便在IT系統上與BizTalk整合」。由於南亞電子材料事業部分5階段導入，所以初期不會導入所有功能，因此PLM系統的模組化也是需求條件之一。而Dassault SmarTeam正符合模組化的要求。

提高專案匯整的及時性，化解流程瓶頸
南亞電子材料事業部為因應快速業務的成長瓶頸，而需要有效率管理產品時程的IT系統，初期是以「圖檔文件管理系統」，而不是PLM解決方案。LCD元件屬於成熟產品，加上南亞電子材料事業部是上游的材料供應商，所以工程變更（EC）次數與機會少，這代表著研發設計部門對既有圖檔的重覆使用率極高。

對專案負責人來說，「負責超過30個以上的專案，每個專案如果有100個以上的零件必需控管，則有3000種以上的材料」，台塑網系統軟體群系統整合二處王耀輝處長強調說。描述每種材料的文件檔再區分出文字檔與3D圖檔，這些資料不單是數量龐大，彼此的關聯性更是難以釐清。對南亞電子材料事業部而言，「這代表著業務無法即時地向客戶回覆」，王耀輝說道。

回覆客戶精確的達交期
南亞電子材料事業部需要產品生命周期管理，更勝於圖檔文件管理與自動化系統，則是考量回覆客戶的達交期。精確的達交期必需衡量產品的整體生命周期，最不確定的便是研發時期。

張志維舉例說明，「研發單位從開發到試產後，建立物料清單。接下來展開物料清單後，拋轉到備催料系統，以便採購人員向供應商催料。再來是供應商回覆交期，南亞資材部收到廠商通知後，便準備收料。此時，資料必須自動轉入MIS系統，但在上線生產製造前，還經過材料檢驗的過程，確認材料的品質，合乎檢驗的材料才可以交由MIS系統開始製造。」。

為精確地控管相關使用的流程，已不是圖檔文件管理系統所能負載的。張志維回憶說，「台塑網曾思考採用原本FPG-Flow流程系統為基礎，客製成產品流程所需的系統」，但同時市面上已有PLM產品，考量上線時程的迫切性，以及集團總營收邁向2兆元的關鍵，採用Dassault SmarTeam。

從前述的流程來看，不單牽涉到研發、採購、生產管理、品管、財務等多種角色，也跨越ECAD、MIS、備催料、專案管理、FPG-Flow工作流程等多種系統，綜合這些需求來看，PLM才是解決方案。

整合研發與業務，建立電子型錄資料庫
對南亞電子材料事業部來說，第一階段導入對象為研發單位，最大的效益提升在於查詢零件、圖面等時間（平均改善值達80%）、節省專人建立BOM人力資源（平均改善值達100%），其次在縮短BOM表查詢的時間也有40%的平均改善率。

下一個階段將推廣到業務單位，由於南亞電子材料事業部是上游供應單位，所以業務單位需要建立詳細的材料電子型錄，以便負責其他製程事業部所需。但各種材料的電子型錄來源，是根據研發部的開發過程時所建立，以往南亞電子材料事業部是採用人工建立電子型錄，再上傳到電子型錄網站供製程單位使用。但人工處理的問題，在於電子型錄中所登錄的材料或產品必需是客戶發行（Release）的版本，而不是已淘汰（Fade-out），以便後續製程投料生產時所需，但發布與否需要研發單位確認，確認後還得同步更新電子型錄外，包括3D與2D圖檔。因此，藉著PLM系統輔助，完成第2階段的需求，將研發與業務整合。

累積智慧資產，轉為知識管理中心
對PLM，南亞電子材料事業部期望，在於將南亞的設計Know-How，透過PLM系統匯整成為企業的智慧資產，並從OEM/ODM的經驗累積，為將來品牌所需的OBM做準備，「更期望達到可製造性設計/維修設計（Design for Manufacturing/Design for Service，DfM/DfS）」，張志維說到。

PLM是否步向ERP的後塵，普及後便無法帶來競爭力。張志維的答案是否定的，他的看法是「ERP所累積的是流程，但流程可以透過ERP系統導入而快速學習。但PLM累積的是產業知識（Domain Knowledge），IT系統只是扮演集中管理與自動化的角色。因此，越早導入的企業，其智慧資產價值越高，也隨著長時間的累積，將具備更強的競爭力。」舉例來說，應用PLM達10年與只使用5年，便有著5年的產業知識落差，張志維認為，「這樣的落差是難以透過IT系統彌補的」。應用PTC Windchill，降低模具重新設計，提升模具再使用率

順德工業（SDI）以摺疊式小刀與削鉛筆機等文具起家，73年時成立電子部門，以生產半導體導線架為產品。由於半導體導線架也屬於成熟的產品，成為高科技產業中的傳統產業。隨著導線架產品的行銷，順德工業藉著導線架產品而積極國際化，以IT系統背後的支撐力量，協助順德工業在激烈的電子產業中，與國際大廠競爭。

雖然順德工業以傳統的文具產品起家，但早在民國78/79左右便導入CAD工具，所以產品設計與研發部門擁有40套以上的UG CAD工作站。2000年更導入Oracle的ERP系統，做為生產製造與財務管理等自動化系統。

由於半導體導線架在研發過程，必須與客戶溝通，而且客戶均屬於國際級廠商，使順德工業體認到產品研發管理的迫切性。此外，無論是順德工業與客戶溝通，或彰化廠與南投廠間溝通時，CAD/CAM設計圖檔均透過列印，產生大量的圖面紙張，所以順德工業「期望PLM系統協助降低紙張列印圖面資料的需求，達成無紙化」，該公司總管理處協理江海淵說到。

順德工業在E化過程，均選擇套裝軟體，以便快速導入。江海淵接著解釋說，「Oracle ERP系統安裝在Unix平臺上，硬體也都採用IBM的高階伺服器為主」，所以傾向於Java語言所開發的PLM系統，「因而選擇PTC的Windchill做為PLM解決方案」。

提升搜尋速度與資料正確性
順德工業在研發部門應用PLM時，也是為了解決模具重覆設計的問題。在設計過程中，由於半導體導線架常沿用原有的設計模型，再加以修改後，接下來是模具開發，後續是投料生產，也就是ERP的作業。

當研發人員在找尋既有的模具設計文件時，搜尋速度與資料正確性是降低研發時程的關鍵之一。此時，CAD/CAM的圖面資料版本控管相對地重要。如果研發人員所依據的模型無法確認是最新的版本，因而開發錯誤的模型，則後續的模具開發也將根據錯誤的模型，對順德工業來說，開模所耗費的成本，將影響公司獲利。

此外，與國外客戶溝通時，原有的CAD/CAM檔案過大，不適合藉由電子郵件傳遞，所以當發生客戶申訴（客訴）或工程變更（EC）時，透過電話或電子郵件的方式，都使得設計流程無法更透明化，資訊分散在各地，影響產品設計精確性。PLM與CAD整合後，「CAD工具能將3D或2D圖檔輕量化，並轉入PLM的Web介面，海外客戶可以從瀏覽器連接順德工業的PLM系統，取得CAD檔案，並附上修改資訊後，系統會主動通知研發人員，準備後續的工程變更或設計流程」，資訊部副理黃秀祝補充說。整體過程不僅達到順德要求的無紙化作業，也讓產品研發流程更及時。

PLM與ERP資料拋轉的挑戰
順德工業導入PLM的挑戰，在於PLM與ERP系統間的整合。

對文具產品來說，元件（component）只有20多個，在物料清單上也只有3~4階。至於半導體導線架，由於採用合金銅為材料，但對順德工業來說，江海淵表示「全球能提供合金銅材的供應商僅有個位數」，所以半導體導線架的物料清單也不複雜。

順德工業整合PLM與ERP時，雖然與兩者間關聯的物料清單並不複雜，黃秀祝說到，「但在資料拋轉時，發覺有些欄位在ERP系統中留存，且必須鍵入資料或數值，同時PLM中卻沒有對應的欄位」。另一方面，當PLM整合ERP系統後，改由研發人員建立材料的料號，並依此建立物料清單，可是光有物料清單，並不足以驅動ERP開始製造流程。

由於ERP系統包括製造流程與財務管理兩個構面，每一項物料在投料前，在建立料號的階段都對應到成本中心（Cost Center），做為成本分析用。所以PLM的物料清單拋轉到ERP之前，還必須補上欄位資料，例如淨利、毛利、材積等；可是淨利與毛利可能是由財會人員鍵入，而材積則由成品倉管理人員所填寫。因此PLM不僅串連流程，還必須主動通知人員處理後續的流程與作業，也就是內建工作流程（Workflow）模組。

提升模具再使用率
對順德工業導入PLM時，專案區分為3個階段。由於採用套裝軟體，所以第一階段花費6個月時間便完成，專案目標在於研發文件管理、工作流程、MCAD整合及視覺化服務。至於實質導入後的效益，在已上線圖面統計中，電子模治具設計（MoldDesign）占有63%（總數12,094中占有7,532件）；再從已上線零件數統計中，順德工業將電子沖壓模的零件電子化最高，共有58,223件。第一階段也使得模具再使用率提升，達到原來的期望。

其他效益則包括：藉由PLM的Web介面，達到跨部門/廠區合作；因為PLM與ERP整合，使料號/結構研發建檔，自動拋轉ERP系統，節省生管填單及財務建檔時間；以及PLM與MCAD整合後，電子模具修護人員可以線上開啟組立圖，減少出圖與圖面版本管制的困擾，圖面協同作業也能夠直接在線上看圖討論。

PLM經驗將推廣到大陸廠區
順德工業真正的核心在於模具，臺灣的彰化廠應用PLM後，使模具重覆設計與錯誤率均降低。此外，零件/物料清單（Part/BOM）轉由PLM系統建立與控管，也降低原本在ERP系統中，研發人員與生產管理人員在建立零件/物料清單時，相互等待圖檔與物料清單的時間。
順德工業藉著PLM導入經驗，未來將此經驗以應用到大陸廠區，並規畫3階段導入。南投廠區則將導入QS/ISO文件管理系統，預計在8月上線，並針對圖面文件安全控管再加強。以Agile PLM為中心，達到軟體與硬體協同設計

1989年成立的無敵科技，18年來以電腦辭典的研發與行銷為核心。雖然電腦辭典已是成熟產品，無敵科技黃勝桓副總說，「其價值在於軟體」，而電腦辭典的軟體研發委外到西安的轉投資公司，無敵科技藉著Agile PLM平臺，協助兩岸三地的軟體與硬體研發人員合作，不斷地精進產品的設計。此外，無敵科技考量未來產品的研發與多樣化，在同業中率先導入PLM平臺，從製造導向轉為研發導向，並從PLM累積產品生命周期管理的經驗，以因應未來新產品的挑戰。

由下而上提出PLM需求，再由上而下推動
電腦辭典雖然是成熟的產品，無敵科技連續11年獲得本土理想品牌電腦辭典第一名，但電腦辭典是消費型產品，面對未來市場上未知的挑戰與快速的變動，無敵科技認知到首先受衝擊的便是研發單位。對電腦辭典來說，軟體是最重要、也是最高的附加價值，無敵科技在10年前便建置Lotus Notes平臺，後續也藉著電子郵件與電話，與位於大陸西安的軟體研發小組溝通軟體問題。

時間約在2003年，臺灣的硬體研發人員與大陸的軟體研發人員之間，常針對產品設計問題不斷地緊密溝通，雙向溝通的時間與人力成本無形消耗很大，因此工程師提出建言，認為應藉著IT系統輔助解決地理上限制的問題。公司營運主管聽到這項需求後，也體認到這套系統不僅可解決產品研發間溝通的問題，也應具備專案管理的功能，以因應當人員退休後，經驗傳承的困難，同時也必須讓新人到任後，可以快速學習產品的整體流程。這一點也使得無敵科技成為由下而上，提出PLM需求的案例。

從上述的出發點，無敵科技體認到原本藉著Notes處理溝通，以及微軟的Project作為專案管理的不足，所以開始尋找相關的解決方案。對無敵科技來說，ERP仍是公司營運的重要核心，所以這個解決方案還需考量與ERP系統的串接，讓產品的整體流程更順暢。此外，黃勝桓提到，「對這個解決方案的規格，要求不花費太多成本、導入時程短（快速有效）、專案投入人員少（減少人員間摩擦）、系統是否有許多企業應用（避免成為孤兒產品）等條件」。整體評估下，選擇導入PLM系統。

從製造導向轉向研發導向
選擇PLM產品時，當時市面上已有EDS、Agile、IBM等多家供應商，產品則簡單區分為套裝（Package）與平臺（Platform）兩類。無敵科技考量導入時程要短，所以選擇套裝產品，此外，同屬於英業達集團的英華達公司早在2004年便採用Agile PLM的產品，為無敵科技提供一個參考的模式，所以選擇Agile PLM產品。

無敵科技應用新的IT系統，最主要也是用來提升產品品質，過程中他們卻採取腳踏實地的方法，從改善產品品質時的溝通時程為出發點。而PLM平臺為無敵科技在第一階段所達成的效益，也在於產品品質管理（Product Quality Management，PQM）中的錯誤追蹤（Issue Tracking）。

以往無敵科技在錯誤追蹤的解決方式，是由人工方式處理，與一般公司並無太大差別。但臺灣與西安在地理上先天的區隔這項挑戰外，無敵科技本身是本土企業，也就是以臺灣為營運中心，可是西安的軟體團隊卻是產品的競爭核心，傳統的電子郵件與電話溝通再緊密，也無助於產品品管的提升與效益。

因為PLM產品從專案管理的角度審視產品生命周期，所以人員可以從任一個角度追蹤產品從無到有的相互關聯，自然也包括研發時所產生的錯誤，以及錯誤修正的歷史。對無敵科技來說，這是相當寶貴的經驗與知識，無敵科技固然繼承了英業達集團擅長的製造管理經驗，但對研發管理卻是陌生，且待以克服的。

對無敵科技來說，18年來在製造管理上所累積的能力，已經不符合時代潮流的要求。黃勝桓認為，「必須由製造為主，轉型為研發為主，所以原本以ERP系統為核心，也逐漸轉向以PLM為核心」。

不過，對無敵科技來說，此次轉型也不是以PLM取代ERP，兩者是相輔相成，所以在IT架構上，ERP只是隱身幕後，但重要性仍在。

避免PLM新系統對ERP系統產生衝擊
在IT架構上，黃勝桓強調，「無敵科技為避免PLM系統對ERP系統產生衝擊，影響公司正常的製造業務，所以PLM與ERP的串接，採用Oracle資料庫做為中介資料庫」，溝通PLM與ERP系統。串聯PLM與ERP所需的物料清單，便儲存在這個Oracle資料庫中，研發人員將開發完成的產品，轉出物料清單，並儲存在中介資料庫後，便觸發ERP開始準備生產，此時ERP系統會到中介資料庫撈取物料清單資料，開始生產與採購流程，以及最後的財務管理與管理會計等輸出。

此外，西安的軟體團隊，實際上歸屬於一家由無敵百分之百轉投資的公司，而不只是無敵科技的軟體研發部門，也就是在法人上，是一家海外的企業，所以IT系統上不能直接互通。對無敵科技來說，原本建置Notes系統作為兩地溝通使用，也避免大幅改變研發人員已有的溝通管道，所以Notes成為PLM的前端，只是兩系統間藉著Oracle中介資料庫溝通。兩地研發人員的錯誤追蹤文件會紀錄在Oracle中介資料庫，而PLM以專案角度檢視產品時，便可引用或參考資料庫中的錯誤追蹤文件。

對於本地的硬體設計團隊來說，雖然在PLM的協同設計上，也提供Multi-CAD功能，因為所有硬體團隊都在同一地，甚至是同一間辦公室，所以機構件、電子件的設計工程師、美工人員、工業設計師等都藉著人工方式溝通，對PLM的Multi-CAD功能便沒有迫切性。

未來以建置協同研發入口網站為目標
下一階段，無敵科技將逐步整合IT架構中的異質資料庫，使研發設計資料與製造生產資料共用單一的中央儲存庫，也使產品流程藉著資料集中管理，使流程更順暢。無敵科技也將建置入口網站，這個入口網站也將連接PLM系統，使西安的軟體團隊能從入口網站，與本土的硬體團隊溝通與交流。善用入口網站，徹底解決地理上所限制團隊的協同設計問題。

黃勝桓認為，對無敵科技來說，「PLM的效益並非在量的提升，而是質的改變」。例如討論（Arguement）減少、設計與產品流程的完整記錄、以及IT系統在溝通上的便利性等。藉著此次PLM讓原本電腦辭典流程順暢，為無敵科技累積經驗，當未來有新型產品時，現有的產品將為無敵科技提供良好的參考流程範本，同時累積新的競爭力。