雙鴻翻新ERP全面大改造，瞄準未來10年智慧製造的關鍵一步

2018年1月1日，許多人還在享受新年元旦假期，但對雙鴻科技資訊室協理林伯勳而言，卻是最緊張的一刻。因為隔天1月2日就是雙鴻科技10年來最關鍵一次ERP大升級的日子。在系統上線前，林伯勳不敢有絲毫大意，尤其雙鴻是第一家用這套ERP新版本的臺灣企業，從未有同業導入，即使半年來已通過多次模擬測試，連到了升級前的最後一晚，林伯勳都還徹夜與團隊反覆測試，確認系統流程都沒問題，直到凌晨兩點，他才離開公司開車返家，但2日一大早，又連忙趕到公司，緊盯系統啟用過程，確保服務上線沒有任何閃失。

這次雙鴻ERP大改造，從開始建置到完成系統上線，共花了半年動員300多人，修改超過400支客製程式，甚至還導入119個流程，變動了3萬多個生產料號才完成。對於雙鴻資訊部門來說，這次大改版，更是瞄準未來10年數位製造的關鍵升級。

邁向智慧製造的關鍵一步，ERP系統全面大改造

以散熱模組起家的雙鴻科技，不僅是國內第二大散熱模組製造商，更是全球市占前幾大，每年全球出貨量都名列前茅，幾乎每10臺筆電或桌機用的散熱模組，就有一個是由雙鴻製造的，甚至智慧型手機大廠三星，每年出貨上億支手機，裡面的散熱關鍵零組件，很多都是由雙鴻所生產。

隨著公司營收逐年增長，雙鴻近幾年除了先後在中國昆山、廣州、重慶與合肥設廠，也不斷調整經營策略，除了原有大宗筆電散熱市場外，更積極拓展其他散熱應用領域，包括電動汽車、資料中心伺服器等，這意味著，這些工廠未來將產出更龐大的資料，而且是來自不同類產品線的數據，雙鴻所要面對的產品生產管理的複雜度和挑戰也更大。

但是，雙鴻這套用了10年的老舊SAP ERP系統，早已面臨系統瓶頸，無法再撐起公司未來的營運成長，甚至是阻礙了雙鴻朝向數位轉型的發展。

雙鴻第一次IT大改造，是在2007年，首次導入SAP R/3 ERP系統，來取代各廠的獨立ERP系統，以改善掌握營運資訊的效率，之後，雙鴻更逐步改造IT朝向e化發展，並同步進行系統整合，以提升管理效率，包括先後整合BPM流程管理、PLM生命周期管理，以及EDM行銷等系統，來提供往後供應鏈管理與BI商業智慧分析所用，之後更整併研發、流程及營運等系統。

但是，隨著雙鴻逐年擴大營運規模，更多新廠啟用，需要整合的系統越多，資料處理過程更加複雜，導致舊有的ERP系統執行效率變慢，無法快速回應，成了雙鴻資訊部門必須面對的難題，要設法透過IT改造，來提升系統整合後的處理效能，避免因為系統間大量資料傳遞而造成處理的延遲。

為了要改善系統整合帶來資料爆增無法即時回應的難題，雙鴻早從幾年前就開始尋找解決方法，林伯勳最後決定在2017年更新舊的ERP系統。當時SAP新一代ERP產品SAP S/4HANA才剛發表，林伯勳評估過後認為，這套新ERP系統才剛在臺灣推出，當時還沒有企業用過，導入風險較高，因此他決定先從技術已經成熟，導入風險較低的資料庫更新著手，先將原本舊有的ERP資料庫汰換，改採用處理速度更快的SAP HANA記憶體式（In-memory）資料庫來取代。

不過，林伯勳在一次與董事長的會議中，林育申聽完他的考量之後，反問林伯勳：「新系統能不能支撐我們未來10年營運的運作？如果可以，就該做。」這一席話，讓原先已經拍板定案的計畫出現大轉彎，林伯勳遵循高層的指示，最後不只將ERP底層資料庫，更換成存取速度更快的記憶體式資料庫，就連上層關鍵核心的ERP應用系統也都全面翻新，徹底汰換舊的ERP系統，改用最新版本的SAP S/4HANA系統，以做為支撐公司未來10年營運發展所用。

正是因為公司高層在背後全力後援，林伯勳更不用擔心會造成業務同仁的反彈，可以大膽推行。雙鴻從2017年7月開始導入新版ERP，到今年1月正式啟用上線。因為是臺灣新版導入首例，林伯勳回憶說，當時外界一片唱衰，但為了朝向下一階段轉型，他還是堅決要將它完成，經過半年數次模擬測試，才得以在今年1月2日順利切換到新系統，並開始對內提供服務，新系統除了皆整合BPM、PLM與EDM等系統外，今年3月也一併整併新版BI。

「新系統推出上線至今，最顯而易見的改變就是速度。」林伯勳表示，以前每次要產出整廠營業報表，最少要花2個小時，而且極耗硬體資源，常常得趁晚上較沒人時來跑，等到隔天早上，管理高層進公司才能看到報表，但這時在做決策就會太慢，升級新版ERP後，管理者現在能從即時營運報表看到業績變化，而且是最新的資訊，可以幫助他馬上下決策，不用等待。

甚至，「以前要匯入整廠BOM表相關資料，來產生一份營業報表，最少要花半小時，現在只須10秒就完成，而且系統負荷也大幅降低，從原來高達9成將近滿載的工作負載，降低至不到1成的使用率。」林伯勳表示，這意味著，未來可以同時處理更多的運算任務，當有了更強大的處理能力後，「即時報表讓公司決策者可以馬上看到分析結果，更快速下達決策，來提高公司營運效率。」雙鴻也是第一家直接從SAP ECC 6.0，全面升級到SAP S/4HANA的臺灣製造業者。

雙鴻決定將ERP全面大改版，背後還有一個更大的目標，就是要全力發展數位轉型，因此，有了能更快速處理資料和更高效能的新版ERP，替它解決了資料處理和分析速度不夠快的難題，雙鴻的下一步還要取得大量工廠生產的資料，以作為後續大數據分析，以及更進一步AI預測使用，以改善良率。這對林伯勳而言，也帶來另一個IT挑戰。

藉由生產數據來驅動公司數位轉型，才能創造高價值

「如何將產線上的資料撈出來，」他坦言，這並不是件容易的事，首先，這些資料並不是原先流程裡能取得的資料，如MES系統等，而是現場即時發生的生產資料，這些是過去IT想碰也碰不到的數據；其次，廠房內使用的機器設備過於老舊，使得生產過程中的重要數據無法與系統直接銜接，而需要藉由人力方式將資料一筆筆的上傳，但IT並不懂硬體（如IC電路板），往往不知該從何下手，向懂硬體的研發工程師尋求協助時，又會遇到對方看不懂軟體或程式而不清楚該如何與IT對接資料。

為了加速實現智慧工廠，還成立新的算法部門

為了解決這個難題，林伯勳去年在資訊部門裡新成立一個算法部門，來做為兩者溝通的橋樑。對於這個部門成員組成也有特別要求，除了需具備硬體的專業知識，更得熟諳與IT資訊的整合，甚至在軟體開發思維上，新部門也與傳統IT採用瀑布式軟體開發流程有所不同，而是強調敏捷式開發，盡可能縮短開發周期，讓使用者能先有一個產品雛型先用來模擬測試，然後再依據使用者反饋，持續修改產品功能直到正確的方向。

林伯勳也以算法部門所開發第一個能測量水池酸鹼值變化的IoT監測裝置為例。他表示，現在，每組裝完一個散熱模組，上面最少都會裝上一個散熱用的銅管。而要製作一根熱管，通常須經過多道酸鹼池清洗的程序，以確保之後裝有水液的真空熱管中沒有任何雜質存在。由於依據清洗時間長短和面積不同會改變池子裡的酸鹼數值，進而影響熱管的產出品質，如何確保水池裡的酸鹼度和溫度皆維持一定比例，就相當重要。

然而，過去工廠在試作或量產過程，皆採用人工方式監控，工廠人員每兩小時就得量測一次水池的酸鹼度和溫度，再將資料記錄回傳給總部工程師比對是否符合原先設定的標準，但是工程師收到資料時往往已經過了一天，資料取得還是太慢，無法做到遠端即時監控

後來，林伯勳與算法部成員決定接手，他們用了一個月時間先製作出第一個酸鹼值監測裝置雛型，利用簡單一塊Arduino開發板搭配pH酸鹼棒來測量水杯裡的酸鹼度，並在筆電上秀出酸鹼濃度的變化情形，然後向研發人員展示他們的成果，讓工程師可以馬上用它來模擬測試。

「等到我們真正決定在工廠內導入IoT酸鹼池監測系統時，整個系統建置只花了3個月時間就完成。」林伯勳說，因為有了先前的實作經驗，以及與工程師多次開會討論，進而了解他們的真正需求，等到確定好硬體規格和功能，之後找來合作廠商，幫助他們在工廠建置這套系統時變得更容易，可以省略許多溝通步驟。

中國廣州廠今年3月率先導入IoT酸鹼池監測系統

林伯勳表示，雙鴻今年3月已先在中國廣州廠試導入這套IoT監控系統，開始蒐集水池酸鹼度和溫度等資料，之後重慶廠也將跟進試用，「只要有了資料，接下來就是IT的強項了，」他說，當資料進到資料庫以後，可以運用的方式就多了，比如說，以網頁搭配視覺化圖表，讓總部工程師可以隨時監看工廠試產過程中酸鹼池的變化情形，幫助他找出影響生產品質差異的原因。

對於工廠人員來說，也可帶來許多好處，例如，從系統介面能很快查看目前水池狀況，減少重覆性的測量工作，而遇到水池濃度或溫度異常時，也能在收到警示後馬上處理，甚至於林伯勳說，「將來還可以進一步將這套監控系統跟MES系統整合，可依據不同研發部門所設定的酸鹼值，對於這些水池來做到更精細管理。」

除此之外，若是資料運用得宜還可以反過來幫助工程師重新修訂水池酸鹼值標準，讓整個量產的品質或良率更加提升。儘管要完成的這些事，對於IT的挑戰不小，但林伯勳強調：「在數位轉型浪潮下，IT不該只是後勤流程的支持者，而是應該站在跟業務同一陣線，協助公司營運成長。」